Top 7 Energiespartipps für Druckluft

Sie möchten die Stromkosten Ihrer Druckluftanlage senken? Mehr als wahrscheinlich – Sie können. Beginnen Sie mit der Ermittlung Ihrer jährlichen Druckluft-Stromkosten anhand dieser Formel:

Bremspferdestärke X 0,746 X Jährliche Betriebsstunden X KWH (Kilowattstunde) Kosten (geteilt durch) Motoreffizienz

HINWEIS: 1 CFM (Cubit Feet per Minute) @ 100 PSIG (Pound-force per square inch gauge) FÜR 8760 STUNDEN KOSTEN 110,00 USD PRO JAHR AN STROMKOSTEN

Als nächstes … folgen Sie diesen Top 7 Energiespartipps für Druckluft:

1. Reparieren Sie Ihre Luftlecks

Wenn Sie nichts anderes tun, befolgen Sie diesen einen Tipp: Finden und beheben Sie Ihre Druckluftlecks. Luftlecks sind die „größten Verlierer“ der Industrie!

Eine durchschnittliche Anlage verliert 20 % bis 30 % ihrer Druckluft durch mehrere kleine Luftlecks. Das Geld, das für Arbeitskraft und Teile ausgegeben wird, um diese Lecks zu finden und zu beheben, ist es wert. Hinweis (ein 1/4-Zoll-Loch fließt 103 cfm @ 100 psig)

2. Wechseln Sie zu synthetischen Schmiermitteln

Wenn Sie Schmiermittel auf Erdölbasis verwenden, können Sie bis zu 8 % Energie einsparen, wenn Sie auf synthetische Schmiermittel für Kompressoren umsteigen. Außerdem verlängern Sie die Lebensdauer der Ausrüstung und sparen Ölwechsel und Entsorgungskosten.

3. Reduzieren Sie den Betriebsdruck der Anlage

Wenn möglich – Gesamtanlagendruck reduzieren. Weniger Druck > Weniger verbrauchte CFM > weniger Energieverbrauch.

TIPP: Reduzieren Sie den Anlagendruck jeweils um 2 Pfund und testen Sie ihn dann mindestens 24 Stunden lang. Wenn ein Gerät Probleme hat, erhöhen Sie den Druck um 2 Pfund, bis es wieder reibungslos läuft. Für jede 2-Pfund-Druckreduzierung sparen Sie 1 % der Stromkosten für den Betrieb des Luftkompressors.

4. Prüfen Sie den Differenzdruck an den Luftkompressorfiltern.

Beginnen Sie am Kompressorgehäusefilter und überprüfen Sie dann den Kompressoreinlassfilter.

Hinweis: Ein verschmutzter Einlassfilter kann Sie 1 % bis 3 % an zusätzlichen Stromkosten kosten. Wieso den? Weil ein verringerter Luftstrom zum Kompressoreinlassventil die Kompressionsverhältnisse erhöht, was zu einer längeren Laufzeit führt.

Als nächstes den Differenzdruck des Luft-/Ölabscheiders unter Volllast prüfen. Ein neuer Abscheider verursacht einen Differenzdruckabfall von ca. 2-3 psig. Wenn Ihr Druckabfall 8-10 psig erreicht, ist es an der Zeit, Ihre Abscheiderelemente auszutauschen. Ein verschmutztes Trennelement kann Sie bis zu 5 % zusätzliche Stromkosten kosten.

Als nächstes das Steuerluftfilterelement wechseln. Dieser oft übersehene, aber dennoch wichtige Filter, wo die Steuerungen ihr Luftsignal erhalten. Ein Druckabfall hier bewirkt, dass die Steuerungen das niedrigere Drucksignal empfangen, wodurch der Kompressor stärker belastet und mehr Strom verbraucht wird.

5. Reduzieren Sie die Kompressoreinlasstemperatur

Indem Sie die Einlasslufttemperatur um 10 °F unter 70 °F senken, sparen Sie 2 % beim Stromverbrauch. Ihr Vorteil erhöht sich an einem Tag mit 30 °F um bis zu 8 %. Eine Erhöhung der Einlasstemperatur um 10 °F über 70 °F kostet Sie jedoch 2 % zusätzlichen Stromverbrauch pro 10 °F bis zu 10 % bei 120 °F. (Einlasstemperatur hat sehr wenig Einfluss auf geschmierte Schraubenkompressoren)

6. Prüfen Sie den Differenzdruck an den Filtern der Druckluftleitung.

Bemessen Sie die Druckluftfilter doppelt (2x) mit der CFM-Durchflussrate Ihres Kompressors. Dadurch wird Ihr Druckabfall um ca. 2-3 psig gesenkt und 1 % Energiekosten eingespart. Elemente halten doppelt (2x) so lange und Sie sparen Wartungskosten.

7. Wissen, welche Druckluftqualität Ihre Anlage benötigt.

Je sauberer und trockener die Druckluft, desto mehr Energie wird verbraucht.

Wenden Sie sich an den Hersteller Ihrer Ausrüstung, um die erforderliche Luftqualität zu ermitteln.

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